sirius

Framgångsprojekt engagerade alla anställda på bruket

23 november, 2015

Morrum 7930

Processteknikern Dan Johansson kom på en idé…

När Södra Cell Mörrum runt 2007/2008 började testa att tillverka dissolvingmassa i laboratorieskala började också en resa som kom att beröra hela bruket.

– Alla blev engagerade på ett positivt sätt, säger Jorma Johansson, processtekniker/operatör på massasidan och delaktig i projektgrupper under hela tiden.

– Och det finns en oerhörd kraft i en grupp som drar åt samma håll, tillägger Lennart Willander, avdelningsansvarig på torkmaskin och emballering.

 

Alla på bruket var medvetna om att man behövde utveckla verksamheten för sulfatmassa, kanske bryta ny mark och att textilmassa kunde bli en bra injektion i verksamheten.

Men att utveckla sulfatmassa för textila ändamål i en av de två linjerna var det ingen som hade erfarenhet av i Mörrum.

– Vi kände nog alla att vi behövde ett komplement till pappersmassan, att vi som ganska litet bruk kunde få en tryggare framtid med hjälp av dissolvingmassa, säger Jorma.

Morrum 7745a

Jorma Johansson (t.h.)

Men den praktiska tekniken för dissolvingmassa var i princip okänd här i landet även om teorierna fanns på plats på bruket i Blekinge.

– Här fanns unika möjligheter att göra allt fel, säger Lennart. Vi hade inga referenser även om vi naturligtvis utnyttjade Södras egen utvecklingsavdelning, Södra Innovation. När det gäller vanlig sulfatpappersmassa är vi vana vid det välkomnande klimat som finns inom branschen här i landet. Det finns en öppenhet och vi kan diskutera problem med andra bruk.

Men för dissolving fanns ingen erfarenhet inom landet – det handlade om den internationella arenan och här var det givetvis stängt överallt. Allt var hemligt.

Hade en grundidé

Påhl Tingström, driftteknisk chef på Södra Cell Mörrum, jobbade som huvudprojektledare med konverteringen av den ena pappersmassalinjen till dissolvingmassa 2011- 2012:

– Det som skiljde detta projekt från andra var tidplanen och att processchemat inte var helt utrett vid beslutet. 13 månader från beslut till start för produktion av dissolvingmassa är väldigt kort tid, då projektet omfattade en ombyggnad inom alla avdelningar längs fibersidan. Från vedgård genom massafabrik och torkmaskin/emballering och vidare till lager/utlastning. Vi köpte utrustning samtidigt som vi funderade på hur vi skulle köra. Vi hade en grundidé som vi byggde vidare på. Och i och med att vår fabrik och process för dissolvingmassa är unik hade vi ingen att fråga, utan fick ta fram allt material själva internt i Södra.

Morrum 7900

Påhl Tingström

Man lyckades, mycket tack vare ett bra samarbete mellan brukets processavdelning och Södras forskningsavdelning, plus det stora engagemanget inom projektgruppen och på hela bruket.

– Mycket byggdes parallellt med att vi producerade pappersmassa. De sista inkopplingarna gjordes på UH-stoppet i slutet av året, berättar Påhl. Då var det intensivt och vi hade mer än 1 200 entreprenörer inne på fabriksområdet under några veckor. Det var trångt på parkeringen och i matsalen. En riktig kraftansträngning för hela bruket.

Uppstarten skedde en bit in i december och den 22:e producerade man sin första dissolvingmassa.

– Sen hade vi en ledning som stod upp för idén, säger Påhl. Ledningen tvekade aldrig trots flera gupp på vägen. Våren 2012, några månader efter uppstart, var det riktigt kämpigt och delar av organisationen började tvivla. Då var det väldigt bra att ha ledningens stöd.

– Från den tidpunkten fram till idag har mycket utvecklats, fortsätter Påhl, och idag fungerar linjen väldigt bra och vi tillverkar ”excellent” dissolvingmassa.

Laboratorietesterna utvecklades till ett fullskaligt fabriksförsök efter några år.

– Det försöket lyfte hela projektet, säger Jorma. Alla jobbade och vi använde befintliga grejer, kopplade t ex in värmeväxlare från 1960-talet, men vi fick en liten skvätt prima dissolving. Vi såg att det kunde fungera.

Det var värt allt slit.

– Alla var engagerade i att få det att fungera, hitta rätta inkopplingspunkterna och liknande, det blev samtidigt en bra utbildning för personalen.

 

Lärande process

Även för egen del har Jorma utvecklats, säger han:

– Det var lärande att vara med i projektet.

Trots att jag har arbetat här i många år, fick jag en ny förståelse för hela bruket.

Vi fick nog många en större förståelse för varandras roller när vi jobbade så nära varandra där vi inte var uppdelade i yrkeskategorier.

Påhl Tingström håller med:

– Utan engagemanget hade det aldrig gått, säger han.

Ann-Charlotte Ramström, HR-chef i Mörrum, poängterar vikten av just den samlade kompetensen:

– Alla var nyckelpersoner och viktiga med bidrag, stora som små. Här såg vi ett bra exempel på hur det ska fungera. Alla ser sin del i helheten, engagemanget sprids och alla funderar över hur man kan bidra med lösningen på problem.

– Samtidigt jobbar vi på att alla ska vara mångkunniga eftersom det krävs att flera får hoppa in och ersätta kollegor som jobbar i projekt.

Morrum ME7730

Ann-Charlotte Ramström

 

Skört och brister

Vi går bort mot linjen som kör textilmassan, bort till Lennart Willanders avdelning, pappsalen med torkmaskinen och emballeringen.

– Dissolvingmassan hade en tendens att brista när vi körde den genom torkskåpet vid uppstart, berättar Lennart och pekar mot maskinen där den vita, porösa massan glider på luftkuddar innan den går in i valsarna för att torka. Toalettpapper är starkt jämfört med detta, fortsätter han. Det är skört och brister oerhört lätt. Jag minns hur vi emellanåt, när det var som mest problematiskt, nästan gav upp …

Morrum 7921

Lennart Willander

 

Banan brast ofta

I skiftet som jobbar just nu finns processteknikern Dan Johansson, ett exempel bland många på den innovativa kraft som lösgjordes när linjen byggdes om:

– Banan brast ofta när vi startade upp den och det kunde ta flera timmar att göra rent, dra om och få igång den igen, berättar Dan. Det var frustrerande och jobbigt. Det är varmt därinne, en arbetsmiljö som inte är att leka med.

Alla hans kollegor engagerade sig, processen stod still medan processteknikerna på maskinen slet, ofta upp mot åtta, nio timmar, för att göra rent och dra banan igen.

Dan fick idén till sin lösning där på jobbet. Det var ofta den första smala remsan, förlöparen, som brast. Det gällde att förstärka den spetsen på ett smart sätt, insåg han.

Dan kom på en metod, testade själv ett par gånger innan han berättade för sina kollegor på skiftet som trodde han skämtade när han berättade hur han gjort.

– Jag visste ju inte om det var en ren slump att det fungerat när jag gjort mina prover, säger han.

 

Åtta timmar blev en

Men hans idé fungerade gång på gång – fortfarande kunde den torkande dissolvingmassan gå sönder – men stället för att jobba i snitt runt åtta timmar för att dra om hela banan och komma igång igen, klarade man det nu på en dryg timma.

Idén presenterades på ett av de körtekniska mötena man har över skiftlagen då alla skiftlagen samlade ihop erfarenheter.

Snart blev Dans idé verklighet på alla skiften.

– Det är så vi jobbar här, säger Lennart Willander. Vi väntar inte på att någon annan ska få en idé, vi försöker hjälpas åt att lösa problemen och skapa en lönsam process tillsammans.